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Rittal Fabrica 4.0 en Haiger

Cualquiera podría decir que una empresa fundada hace más de 50 años, en concreto en 1961, con más de 9.300 empleados y líder en su sector podría ser conformista y preocuparse menos de evolucionar, pero no está en el ADN de Rittal conformarse con lo sencillo. Es por ello que han traspuesto la digitalización y la Industria 4.0 a su propia realidad y la han implementado de lleno en la innovación de productos.

Propuesta de Industria 4.0 según la visión de Rittal

 

Para ello Rittal ha reorganizado los procesos productivos enfocándolos a la digitalización completa de una fábrica de la propia compañía, que inaugurará el próximo mes de junio en la localidad alemana de Haiger, a unos 120 kilómetros de Frankfurt, en la región de Mittelhessen. Instaladores 2.0 fue uno de los medios de comunicación que tuvo la oportunidad de visitarla a finales del pasado marzo y conocer al detalle todos sus procesos. Esta nueva planta permitirá llegar a una producción de más de 9.000 armarios de distribución compactos al día, o lo que es lo mismo, que de la línea de producción salga un armario nuevo cada 18 segundos. Para lograrlo la empresa ha necesitado una inversión de más de 250 millones de euros.

Las Series AX originales de RittalAl mismo tiempo que se ha ido construyendo la nueva fábrica, Rittal ha adquirido un conocimiento exhaustivo de lo que significa la Industria 4.0 y la digitalización de procesos, y en concreto sobre la necesidad de llevar a cabo esta transformación para seguir siendo líderes y competitivos en la nueva realidad industrial que vivimos. Todo esto permite a la compañía colaborar estrechamente con sus clientes para ofrecerles el know-how de esta Industria 4.0.

Robots trabajando en la planta de Industria 4.0 de Rittal

Más de 24.000 metros cuadrados de instalaciones de última generación, con más de 100 robots y maquinaria de alta tecnología y 20 sistemas autónomos de transporte interno, así como almacenes automatizados, se combinan en la fábrica más avanzada y con el mejor sistema de producción de armarios de distribución del mundo. La producción está completamente automatizada en todos sus procesos y procedimientos y aún así cada noche se realiza una planificación y simulación de las necesidades de producción del día siguiente, con el objetivo de dotar a todos y cada uno de los actores de la fábrica -robots y operarios- de un plan específico de producción detallado al milímetro.

Sistema Autónomo de la planta de Rittal

Más de 3000 horas de simulación

Para optimizar la construcción desde el origen de la fábrica se llevaron a cabo más de 3.000 horas de simulación para conseguir el mejor resultado productivo, identificando a partir de ellas el mejor modelo productivo y eficiente. Aún así, todos los días se efectúa un nuevo modelo de simulación para obtener el sistema productivo más eficiente al día siguiente, siguiendo un modelo de mejora continua.

Esta mejora se concreta gracias a la cantidad de información que se recoge y procesa de todos y cada uno de los nodos de producción de la fábrica y que cada noche se vuelcan en una nueva simulación que permite mejorar la eficiencia de la fábrica y la producción.

Todo esto se ha llevado a cabo en combinación con una mejora continua formativa de los propios empleados. A lo largo de la visita a la fábrica, los medios de comunicación no tuvimos oportunidad de observar a ningún operario alejado a más de un par de metros de un ordenador, de tal modo que resulta palpable que todas las operaciones se conforman según el plan establecido y éste se revisa continuamente.

Operario 4.0 de Rittal

Todo ello gracias a los más de 10 millones de euros invertidos en el centro de formación para impartir más de 28.000 horas de seminarios formativos a los más de 2.400 participantes. De esta manera se permite que operarios de cualquier edad se hayan reconvertido con el objetivo de mantener el liderazgo de la Industria 4.0. Si bien las nuevas tecnologías pueden parecer una barrera de acceso a los operarios de mayor edad, un ejemplo que fue comentado durante la presentación de la fábrica, es el de un operario de 55 años que había seguido el plan formativo y estaba completamente preparado para manejar los sistemas automáticos.